В настоящее время турбостроительные заводы стремятся оснащать свои турбины системами автоматического управления, выполняющими наряду с основными функциями автоматизированные процедуры диагностирования неисправностей. В статье представлен опыт авторов по разработке систем диагностирования и оценке параметров состояния как для отдельных элементов энергетического оборудования, так и для энергоблока и ТЭС в целом, а также описаны особенности разработки подобных автоматизированных систем. Такие системы могут выполнять задачи оперативного и постоперативного диагностирования. К первой группе задач относится, например, вибрационное диагностирование турбин, ко второй – оценка состояния элементов системы тепловых расширений, системы регулирования, вспомогательного оборудования турбоустановок, определение технико-экономических показателей и т.д. Основой любой диагностической задачи является создание прототипа. При сравнении фактического состояния оборудования с состоянием прототипа определяются значения параметров состояния, по которым решаются диагностические задачи – выявляются неисправности. Выделены методы разработки диагностических прототипов: нормативный, статистический (экспертный), физический, цифровой. Эти методы могут сочетаться в рамках одного диагностического алгоритма, что повышает достоверность и эффективность (снижает затраты) оценки неполадок в работе оборудования при автоматическом его диагностировании. Описаны достоинства и недостатки каждого из методов и приведены примеры реализации диагностических задач с различными прототипами. Решаются задачи выявления неисправности, оценки состояния элементов оборудования, остаточного ресурса, прогнозирования параметров состояния. Показано, что одна из сложных проблем при разработке системы вибрационного диагностирования заключается в обосновании связи признака и вида неисправности оборудования. На примере вибрационного диагностирования проведено группирование признаков неисправностей – граничные, факторные, корреляционные.