Наиболее экономичным способом производства стальных двутавровых профилей широкого сортамента является прокатка на современных универсальных рельсобалочных станах, снабженных непрерывно-реверсивными группами рабочих клетей с четырехвалковыми универсальными балочными калибрами. Такие станы эффективно используются в зарубежной металлургии для производства рельсов, балок и других сортовых профилей. В России два первых стана такого типа построены и в настоящее время осваиваются на ПАО «ЕВРАЗ ЗСМК» и ПАО «Челябинский металлургический комбинат». В работе предложена новая методика расчета калибровок валков универсальных рельсобалочных станов, основанная на результатах статистического обобщения действующих технологических режимов прокатки двутавровых профилей на универсальных балочных, рельсобалочных и сортовых станах, снабженных универсальными клетями, а также на разработанной авторами математической модели формоизменения металла при прокатке в универсальных калибрах, основанной на применении вариационного принципа минимума полной мощности. При анализе и обобщении действующих технологических режимов прокатки двутавров сформирована статистическая выборка, включающая основные характерные параметры калибровки: номер N и тип двутавра, число проходов n пр, средние коэффициенты вытяжки в каждом проходе λi, суммарный (общий) коэффициент вытяжки λΣ за « n » проходов, характер распределения коэффициентов вытяжек по проходам. Общий объем выборки составил 472 точки, полученные по 55 калибровкам валков. Сформированную выборку исследовали с использованием аппарата корреляционно-регрессионного анализа. В результате получены регрессионные зависимости для расчета основных характерных параметров калибровки. С применением разработанной методики выполнен расчет калибровки валков чистовой группы тандем универсального рельсобалочного стана для прокатки двутавра 35Б2. Характерной особенностью полученного режима являются практически одинаковые коэффициенты вытяжки по шейке λш и фланцам λф при прокатке в каждом универсальном калибре. Разница значений λш и λф по проходам составляет 0,4 - 2,4 %, т.е. достигается равномерная деформация металла по элементам двутаврового профиля, что способствует получению высококачественного двутавра.
